炼化企业成品油储运系统中，多采用的是铝制内浮**罐的油品储罐，主要的优势作用主要体现在，能够降低油品损耗，**油品储运的安全性。基于此，本文主要就内浮**储罐结构展开分析，具体探究内浮**储罐浮盘损坏原因及应对措施、内浮**储罐油气泄露控制及管理对策以及内浮**储罐抽憋原因及应对策略等，旨在有效解决内浮**储罐故障，提升油品运输安全性，保证油品质量。
内浮**储罐是常见的油品储存设备，在实际运输油品过程中，受环境、温度条件等因素的影响，会增加油品输出负压，引发储罐抽憋事故。因此，相关石化企业，要提升对内浮**储罐运行故障的重视程度，制定完善的检修计划，安排专人定期进行检修，**时间消除故障隐患，为油品运输提供良好的条件，切实保证油品运输安全性。
1 分析内浮**储罐结构
内浮**储罐，可储存甲类、乙类等物料，包括甲醇、芳烃、溶剂油等，上述物料具有一定的挥发性，有毒，因此，在实际运输过程中，均会使用内浮**储罐。基于内浮**储罐结构组成看，呈现的是立式拱**形式，内浮**与油面之间无气体空间，有效防止油品蒸发，具有环保性，降低了火灾等事故发生概率。同时，内浮**储罐总体经济效益优，优化了油品资源配置，提升了油品资源利用率。内浮**储罐，由浮盘、骨架、安全通气阀等多部位组成，材质可以选择不锈钢、铝合金等，有效提升了油品、油气的密封效果。浮盘通常由不锈钢材质组成，并配合浮筒、支腿等，保证浮盘的完整性。
同时，相关人员参照储罐大小，对浮盘进行计算，按照成品油密度设计等，进行计算，确保浮盘满足实际使用标准，计算结果得出后，需要对浮盘浮力进行检验，确保浮盘满足使用需求。在浮盘作用下，防止储罐内油品漫溢到浮**上，并在内浮**作用下，提供浮力，设计人员在实际设计过程中，按照浮舱、密封以及相连的附件进行设计，综合考量周边密封与管壁之间的摩擦力;另外，支持任意两个孔灌入料液，较大程度上加强对浮**的保护。若浮力**过2倍铝合金浮**的自重，在实际设计过程中，要求设计人员综合考量浮**结构因素以及安装受力因素，较大程度上提升内浮**储罐的密封效果，保证平稳运行，提升内浮**储罐使用的安全性。为保证内浮**储罐运行效果，在内浮**结构设计上，针对不同材料，设置了浮**与油面之间的距离，若是铝制内浮**，科学距离设置在75～105mm±10mm;若是不锈钢内浮**，设定的科学距离为100mm～120mm±10mm。
另外，为增加了内浮**梁的强度，将主梁的安全系数控制在1.25内，使用不锈钢螺丝，将盖板和梁进行连接，连接完成后，检查其牢固性，确保材料内浮**储罐内的油品物料相适应。假定储罐内介质不变的情况下，那么内浮**设计的若是不锈钢材质，则使用寿命可达到10年;通常在不锈钢内浮**材质组装完成后，会对浮**外圈梁外边缘与储罐罐壁之间的预留间隙，控制造180mm±30mm。同时，要保证不锈钢内浮**在实际设计中，要参照浮盘的支腿，确保提升设计的稳定性，加强对支腿的固定，将支腿高度控制在1700mm，具体结合实际应用需求制定。另外，完成上述操作后，要对支腿强度进行检验，将强度控制在20kg/m3，确保满足具体的荷载要求。同时，在浮盘上加设了导静电装置，大大提升了浮盘运行安全性，因此，为保证内浮**储罐运行效果，必须定期对浮盘进行检修，查找运行故障，将浮盘运接地电阻设置在10Ω内，制定有效的、具有针对性的防控措施。静电导出装置采用的是不锈钢钢丝材质，导线截面面积一般在ψ2以上;具体结合内浮**储罐的罐径，若罐在21m时，需要设置3根以上的内浮**，同时使用不锈钢鼻子与储罐罐体连接起来。
2 探究内浮**储罐运行故障及检修措施
2.1 内浮**储罐浮盘损坏原因及应对措施
2.1.1 原因
实践调查发现，造成储罐浮盘损坏的因素，与浮盘失衡和沉船有关，而浮盘失衡直接造成浮盘沉船;同时，勘察发现，与浮盘自身的材料质量以及安装过程有关，支腿通常安装在浮筒的端部，若浮盘落底，影响支腿的受力情况，进而造成浮筒端部进油，导致浮盘出现沉船现象。研究人员在实践调查中发现，浮筒吊带安装的紧固件存在问题，进而造成浮盘在运行过程中，出现螺栓脱落现象，进一步增加了浮盘沉船的发生概率。另外，分析内浮**储罐浮盘损坏原因发现，储罐底板沉降不均匀，也会造成复盘沉船问题;此外，相关设备遭受腐蚀后，浮盘旋转钢丝绳罐底等部位腐蚀情况严重。在浮盘升降过程中，造成油气上浮，并出现在浮盘的上部，造成浮盘失衡;经由相关人员排查故障发现，储罐运行期间，催化汽油含硫量较大，造成铝制材料出现腐蚀现象，受温度条件影响，当内浮**储罐收油时，因浮盘与密封圈之间存在一定的间隙，在压力作用下，少量油气溢出来，气体与空气中的氧气和水相互作用，进一步造成铝制材料，影响内浮**储罐存储效果。另外，在内浮**储罐生产运行过程中，因油品牌号差异，液位下降，加之储罐底部不平，受不均衡支撑力影响，进一步加剧了浮盘的破损程度，造成浮盘沉船。与此同时，当储罐进油量较大的情况下，要求搅拌器的液位保持在合理位置上，进而保证搅拌效果，然而受湍流影响，对浮盘产生一定的冲击力，造成浮盘沉盘。
2.1.2 措施
针对上述故障问题的出现，相关人员对进油管进行设计，在内浮**储罐进出油口处设置了扩散管，根据孔间距设计标准具体设计开孔数量，旨在保证进油过程中，降低进油压力和速度，避免出现浮盘倾斜问题，实现对浮盘的保护，防止湍流冲击影响，进而提升进油效果和油品储存效果。同时，在密封设计环节，设计人员使用的是导静电橡胶材料，有效防止物料的溶解。设计人员在优化设计过程中，参照相关的设计标准，采用液体镶嵌式、双密封等方式连接浮盘和罐壁;上述密封方式，密封效果显著，同时，起到缓冲作用，防止浮盘和罐壁接触。在浮盘安装过程中，制定了严格安装质量监管制度，要求相关安装人员严格按照安装流程进行操作，将铝制内浮**的偏差控制在10mm内，保持支柱处于垂直状态;同时，制定了周期性的检修计划，定期做好清罐处理工作，周期在2年内，做好防腐蚀工作，制定安全处置措施等;有石化企业，定期对罐底的水样进行抽检，进而掌握罐底板腐蚀情况，确保满足内浮**储罐运行要求。
2.2 内浮**储罐油气泄露控制及管理对策
2.2.1 油气泄露
内浮**储罐在运输过程中，易出现油品泄露问题，究其原因看，与内浮盘新式设计有关，调查发现，周圈密封主要使用的是胶囊式密封方式，出现了一定的缝隙，进而影响到密封效果。同时，发现浮筒与铝制浮盘下部出现一定的空隙，出现油气逸出，较易发生火灾事故，针对此类问题，可通过更换全接触型浮盘，加以改善。另外，发现出现内浮**储罐油气泄露问题，与计量因素有关;石化企业为提升计量精度，进行人工测量时，由于导管开孔，造成油气泄露，造成环境污染，增加油品资源损耗，降低石化企业经济效益。
2.2.2 解决措施
在优化改进过程中，通过改变浮盘型式，改变浮盘密封形式以及减少计量导管部位的开孔数量等，有效防止油气泄露;同时，在内浮**储罐设计中，设计了全部封闭形式，使用氮气密封技术，密封优势显著，当储罐压力下降时，氮气自动进罐补充气体空间，防止蒸发损耗，避免出现油品氧化现象，另外，有石化企业加装了油气回收装置，大大提升了油品物料利用率。